随着交通网络的快速发展，对乘用车的需求越来越大，对乘用车的安全性和舒适性的要求也越来越高。美观豪华的内饰已经成为豪华乘用车的重要标志之一。室内装饰主要是指塑料件，其成型工艺包括注塑、吸塑、吹塑、挤出等。注塑生产效率高，成型产品精度高，但成型复杂零件，但模具成本高成大，产品更新慢，零件尺寸受机器规格限制，因此，乘用车注塑应用主要是仪表板、空调出风口等复杂零件，需要精密匹配的零件。吸塑成型模具投资成本小，适合大尺寸零件生产，适合快速更换产品，但尺寸精度不高，生产效率低。以覆盖件为主，因为大客车内饰精度不高，而且客车本身的产量不高，一般几百个左右的车型，加上客户经常对汽车内饰提出各种要求配置、零件尺寸和外观的变化或多或少，因此在客车内饰中吸塑工艺较多。吹塑和挤出成型都是有特定要求的塑料零件，在客车内饰领域应用较少。吸塑成型按工艺可分为片材吸塑和软皮吸塑。吸塑材料主要有丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)板，少部分零件用有机玻璃(PMMA)板。ABS板用于内板、顶内板、后内板、部分电器箱盖板等客车驾驶室左右盖板。现在仍有一种用复合ABS板代替普通ABS板的趋势，复合ABS板材即在板材上加一层发泡层的聚丙烯或聚氯乙烯材料，将压带皮纹或手感类似真皮的板材卷在一起。要求是透明的仪表台的立体盖板，要求是外面的透气格栅防老化的机身，常用的是有机玻璃成型。软皮吸塑工艺主要用在公交车仪表台上，底座一般是玻璃钢，吸水孔开在上面玻璃钢表面，表皮主要由聚氯乙烯和发泡聚丙烯(PVC/PPF)复合材料制成。现以乘用车内板为例说明吸塑工艺。零件尺寸为1200mm×1000mm×250mm，使用的ABS板为1400mm×1200mm×4mm。首先确认板皮纹的颜色，因为内饰和皮纹的颜色很重要，乘客首先感受车内环境。看包装袋里的板子是不是刚打开，如果不是，也需要放板子在烘房中烘干。因为如果版材潮湿，在加热中会使版材表面起泡，外观质量变差，严重的还会使版材在成型过程中。同时，模具上安装了增塑剂，调整好位置和压力​​框架，预先设定模具的上升过程和时间;模具顶部不要超过增塑剂的工作平台，然后模具加热到60℃左右。在自动上料装置上，机器把板子放到吸塑机的工作台上(如果没有这个机构会手动把板子放到工作台上)，压架从上往下压板子。然后加热机构移到上面部分台面加热板材，一般加热到120℃左右2~3分钟。如果是先进设备，还可以设置加热器的区域温度，在拉伸的地方提高加热温度大。加热后，取下加热机构，模具开始向上移动。为了防止模具在上升过程中过早接触板材，使零件产生痕迹，在模具上升之前与板材接触，从模具吸气孔吹气，将板材吹起。模具继续上升，上升到所需位置，停止上升，开始吸气，吸气压力一般为0.6~0.9个大气压，具体看板材的厚度和性能。吸气时间很快，一般是几秒钟，然后冷却记2分钟，冷却过程中要保持真空箱的负压不能降得太厉害，以免出现板子反弹，造成尺寸不准，最好负压压降不超过吸气量的 20%冷却方式为空冷，有的为提高生产效率，也采用喷水冷却。冷却后脱模，自动增塑剂为脱模，离工件，脱模斜度有一定要求，否则脱模不顺利会把零件拉断。然后你上去把零件拿出来。至此，吸塑成型过程就完成了。但是对于完整的零件，仍然需要成型出工件切边和装配加工。切边可以手动完成，也可以通过3D数控铣削完成。吸塑成型在乘用车上的应用越来越成熟。深圳市亚美信塑胶有限公司是一家专业的汽车厚板吸塑开发、模具、注塑、吸塑、量产的综合性公司，致力于铸造高品质医疗外壳企业。主要产品有医疗箱、医疗箱、手板打样、模具和注塑成型和吸塑。公司成立十余年，有六轴CNC加工产品两台，台湾进口1890数控铝模制造机两台。厚片、厚板成型机15台、CNC雕刻机23台、激光机2台、电脑整平机、切片机、切割机5台、高频热容机、喷油部、1500平方、1000平方丝印部，塑料板部1000平方。亚克力工艺制品1500平方等进口先进生产设备，专业生产厚...吸塑、塑料托盘、亚克力展示架等生产制造，欢迎新老客户订购。